幅広い用途で活躍する製品を安定的に量産するため、製造プロセスを考え、チームで最適の製造設備を実現する。 プロセスエンジニア 津田 浩平 Kouhei Tsuda 2012年入社 市原工場 製造2部 エラストマー2課 自然科学研究科 理学専攻修了

プロフィール
学生時代は有機化学の分子構造を研究したが、就職では研究職ではなく、製造の最前線で活躍する生産技術職を志望。三井化学の工場見学で見たプラントのダイナミックさ、スケールの大きさ、出会った人たちの人間的な魅力に惹かれて入社を決めた。入社1年目の製造実習でエラストマーに出会い、2年目からプロセスエンジニアとしてこの製品の製造プロセス改善に取り組んでいる。

製造現場を預かるプロセスエンジニアとして、
幅広い分野で使われる製品の最適な量産を実現。

エラストマーはゴムのような性質を持つポリマー。私が担当しているのは「タフマー」「ビューロン」「三井EPT」という製品で、包装材や床暖房パイプ、自動車部品、電線など幅広い用途に使われています。同じ製品でも用途によって製法が微妙に異なるため、事業部や研究所と協力して、お客様の要望を実現していきます。

たとえば身近な用途では、スナック菓子のパッケージにも使われていますが、上部の開口部分の密閉性と開けやすさを両立させるため、難しい製法が用いられています。研究所の試験レベルでは成功したプロセスが、スケールの大きな実プラントでの量産ではうまくいかないことも多く、これを安定生産までもっていくのが我々製造部門のプロセスエンジニアの腕の見せ所。一般の人にはあまり気づかれない材料製品ですが、人知れず多くの人の役に立っていることに喜びと誇りを感じます。

設備を合理化したり、より効率的な製造方法を導入するといった改善も重要な仕事。特に私が担当しているプラントは稼働年数が長いため、既存の設備を活用しながらいかに効果的な改善を実施し、最適の運用を実現していくかといったところにも、プロセスエンジニアの力量が問われます。

こうした設備の改善には機械・配管や電気・制御など他部門エンジニアとの緊密な連携が不可欠。製造部門のエンジニアとして製造の課題を提示し、プロジェクトをとりまとめながら、コストや安全性など様々な観点から最適な改善を実現します。若手のうちからプロセスの起点となって製造の仕組みを考え、千万円単位、億円単位のプロジェクトをリードしていくことができるのも、この仕事の大きな魅力です。

チームでよりよい解決策を生み出すために、
論理的な思考とコミュニケーション力を磨く。

製造現場では様々なトラブルが発生します。重合反応というのはとても制御が難しく、毎日同じように運転している設備でも、想定外の現象が起きることも。その原因を究明してトラブルを解決する、大きなトラブルを未然に防ぐのもプロセスエンジニアの重要な役割です。

問題解決にあたっては、オペレーションを担当している製造スタッフと議論を重ねます。日々設備と向き合っているスタッフには経験豊かなベテランも多く、起きている現象の背後にどんな原因が考えられるかについて、貴重な意見を聞くことができます。経験に裏付けされた製造スタッフの感覚と、我々エンジニアの技術的な知見の両方をつきあわせることで、迅速な原因究明と問題解決が可能になります。

心がけているのはまわりの意見をまず徹底して聞き、理解した上で、自分の意見をぶつけること。私はまだ若手ですから経験豊かな人たちの意見から学ぶことが多いのですが、それだけではいい解決策は生まれません。エンジニアとして科学的なデータから理論的に推理し、説得力のある意見にまとめて、チームとして最適解を導き出すように努めています。

最初はなかなかこうしたコミュニケーションがとれずに苦労しましたが、場数を踏むうちにだんだんとまわりに納得してもらえるような議論ができるようになってきました。科学的・理論的な思考は、1人で考えているよりも、人を説得することで鍛えられ、磨かれるもの。そうした理論的な思考ができるようになったことも、エンジニアとして成長した点だと思います。

津田 写真

海外プラントで活躍できる
グローバルなプロセスエンジニアを目指す。

目標にしているのは、グローバルに活躍できるプロセスエンジニア。たとえばシンガポールでは新しいプラントの建設が終わり、新しい触媒を使って新しい製品の量産を始めようとしています。こうしたプロジェクトに参加することこそプロセスエンジニアの醍醐味。私の先輩も市原工場から現地に赴任して、このプロジェクトに参加していますが、日本からもその活躍ぶりがすごく輝いて見えます。

私もこの先輩のように、海外を舞台に活躍できるよう、市原工場で経験を積みながら、エンジニアとして成長していきたいと思います。

1日のスケジュール

8:20 出社
メールチェック
製造現場の夜間勤務担当者から届く連絡・問い合わせ確認
改造プロジェクトに関する他部門のエンジニアからの連絡チェック
9:00 技術検討
製造設備の運転データを解析して、現場から届いた機器の挙動や現象などの報告と突き合わせ、設備の運転状況を判断
10:30 ミーティング
技術検討を踏まえ、製造スタッフとトラブルを未然に防ぐための方法を検討
12:00 昼食
職場で持参したものを食べる
13:00 ミーティング
設備改造プロジェクトのエンジニアチームと機器の仕様などについて打ち合わせ
15:00 資料作成
改造プロジェクトのミーティングを踏まえ、設備更新についての提案書やリスク分析の専門部署に問い合わせるための資料を作成
18:30 退社
週2回程度、工場の体育館でバトミントンで汗を流す